Magyar CIO-k és IT-szakemberek kérdeznek egymástól. A kiinduló téma a koronavírus okozta helyzet kezelése volt, de azóta a kérdések és a válaszok is túlléptek a járványhelyzeten. (A korábbi kérdéseket és válaszokat itt gyűjtöttük össze.)

Gazdag Ferenc, az MVM Csoport Digitalizációs Transzformációs központ vezetője tette fel a kérdést Zseli Máténak, a budapesti Continental Automotive Hungary Kft. Lean és termelékenység mérnökség vezetőjének:

Hogyan járul hozzá a gyártás hatékonyságához a digitális transzformáció és az MI használata?

Az autóipari szektor meghatározó része a magyar gazdaságnak, ezt mutatja, hogy idehaza több mint 170 ezer munkavállalót foglalkoztat direkt vagy indirekt módon az autóipar. A koronavírus megjelenése előtt ez a szegmens a magyar export 21 százalékát, a magyar GDP 5 százalékát adta, amihez a beszállítók és a szolgáltatók további 8-9 százalékot tettek hozzá. Azt azonban látni kell, hogy bár növekszik a magasabb hozzáadott értékű autóipari munkahelyek száma is (pl. kutatás-fejlesztés. termékdesign), a magyar autóipari ágazatban leginkább az összeszerelés dominál.

Mi a budapesti Continental Automotive Hungary Kft. gyárában azt gondoljuk, hogy a jelenlegi kihívásokkal teli környezetben a magyar autóipari cégek és beszállítóik is csak úgy tudják fenntartani működésük prosperitását és profitabilitását, ha folyamatosan javítják a termelési hatékonyságukat. A Continental is meghatározta azokat a pilléreket, amelyek hozzájárulnak a vállalat versenyképességének növeléséhez. Ehhez fontos az is, hogy a vállalaton belül folyamatosan fejlesszük az IT-infrastruktúrát, amely segíti a termelési adatok gyűjtését, továbbítását és tárolását, továbbá hozzájárul, hogy a növekvő számú digitális eszközöket sikerrel lehessen rendszerbe kapcsolni. Ehhez elengedhetetlenek azok az új és innovatív megoldások iránt elkötelezett munkavállalók, akik olyan projektmenedzsment-képességekkel rendelkeznek, amelyek révén a digitalizáció adta megoldásokat napi szinten használható módon tudják bevezetni a szervezetben.

A négy pillér

A budapesti Continentalnál az alábbi négy pillért definiáltuk.

1. Lean iparosítás: a gyártósorkoncepció-tervezés szakaszában egy olyan stabil és robusztus, lean alapelvekre épülő rendszert tervezzünk, amely egyszerű, átlátható, és bármilyen deviancia esetén gyorsan detektálható a probléma oka. A gyártósor tervezésében sokat segítenek a két- és háromdimenziós tervezési és szimulációs szoftverek.

2. Automatizálás, robotizálás: a gyártósorok tervezésénél törekszünk a minél magasabb automatizálási és robotizálási szint elérésére. Így kizárólag azokban az esetekben alkalmazunk munkavállalókat, ahol az ő szakmai tudásukra és kompetenciájukra szükség van (döntéshelyzetek, beavatkozások, nem automatizálható összeszerelési folyamatok). Ezzel tudjuk enyhíteni a függésünket a kihívásokkal teli munkaerőpiaci helyzettől.

3. Folyamatos fejlesztés: a gyártósorokat a szériagyártás közben folyamatosan monitorozzuk, a veszteségeket feltárjuk, és ez alapján végzünk fejlesztéseket, hogy növelhessük a gyártósor rendelkezésre állását és teljesítményét, valamint a gyártásminőséget.

4. Oktatás és motiváció: végül, de nem utolsósorban kollégáinkat oktatásokon készítjük fel az új technológiák bevezetésére. Mivel folyamatosak a továbbképzések, még a gyártósori összeszerelők számára is komoly karrierlehetőség van vállalatunknál. A munkavállalóinkat motiváljuk, mert végső soron az ő tudások, tapasztalatuk, kompetenciájuk és hozzáállásuk határozza meg az első három pillér sikerességét.

A digitalizációnak már most is számos előnyét tapasztaljuk. A budapesti gyárban a termékekről folyamatosan gyűjtjük az adatokat, így az egész termelési láncon keresztül rendelkezésre áll az információ arról, hogy az alapanyagok, a félkész- és késztermékek hol és milyen mennyiségben állnak rendelkezésre. Gyártóberendezéseink mindegyike egy integrált gyártásirányítási rendszerbe kapcsolt hálózat része, így folyamatosan monitorozhatók. A telephelyen több mint száz kollaboratív robot dolgozik, amelyek többnyire gyártósori betöltést és ürítést végeznek, a gyártósorok anyagellátását egyre több helyen végzik önvezető járművek.

Zseli Máté

A Continental elektronikai összeszereléssel foglalkozó gyáraiban egy szabványosított szoftverrel követjük az állásidőt, regisztráljuk a kieső termelési időket. A rendszer által generált releváns kulcsteljesítmény-mutatókat különböző BI-felületeken jelenítjük meg. A veszteségek transzparenssé tétele segít a gyors és hatékony folyamatfejlesztési akciók meghatározásában. Megkezdtük az RPA (Robotic Process Automation) robotok bevezetését. Ezekkel a szellemi munkát végző kollégák adminisztratív jellegű, monoton munkáját lehet csökkenteni.

Mesterséges intelligencia a gyárban

A Continental törekszik a magasabb hozzáadott értékű munkahelyek bővítésére is. Magyarországon működik például az önvezetés problémáival foglalkozó Continental Mesterséges Intelligencia Fejlesztő Központ. A központban fejlesztik többek között azt a neurálishálózat-alapú megoldást, amely a gyalogos testtartásából előrejelzi, hogy az adott gyalogostól milyen közlekedési akció várható.

De nem csak az MI-központban folynak ilyen kutatások. A budapesti gyárban már a termelésben is megkezdtük az MI bevezetését. Ilyen rendszer például az automatikus optikai vizsgálat területe. Ezekkel a rendszerekkel lehet detektálni a szabványtól való eltérést, de azt is képesek eldönteni, hogy az adott termékről átléphet-e a következő anyagtranszformációs folyamatra.

Zseli Máté Kadocsa Andrásnak, a McKinsey & Company partnerének, autóipari szakértőnek tette fel a kérdését:

Hogyan hat a COVID-válság az utóbbi években egyre gyorsuló gyártásdigitalizáció lendületére és tartalmára?

Az alábbi linken a sorozatban megjelent korábbi kérdéseket és válaszokat gyűjtöttük egybe.